案例 I 中航工业

中航工业某主机厂隶属于中国航空工业集团公司，是经中央批准设立于上世纪六十年代的我国唯一研制、生产大、中型军民用运输机的大型国有军工企业，拥有大型飞机制造所必须的基本手段：国内最大的飞机总装厂房、飞机部装厂房和飞机整机喷漆厂房；国内最大的飞机大部件表面处理和热处理设施；数十台飞机大型零件机械加工所必须的大型数控加工机床；数量众多的大型飞机和特种飞机系统试验、检测设施；国内最大、最先进的飞机研制专业重点试验室。现已成为具备大、中型运输机从科研开发到生产加工一体化综合能力的专业化基地。

项目的重点目标是就该主机厂迫切需要解决的制造现场协同、产能提升、制造过程可视化等需求，实现如何通过对制造现场的信息化手段管理应用，形成主产品在制造管理上的一体化解决方案，并兼容未来的业务管理（AO/FO）发展方向，通过系统实现制造过程的可视化，提升数据采集模式，改善现场管理，优化车间协同和物流管理，提升零部件配套水平和能力，进而促进提升整体产能。

由于其产品型号多、结构复杂、零部件和材料品种繁多，研制与批产交叉进行，工艺过程复杂，涉及的生产环节多，制造难度大，各环节衔接时间长，配套要求高，质量要求高，且现场因各种因素造成的更改频繁，而产品的零件制造、装配过程等分厂内部依然采用人工管理模式，相对于制造部生产管理业务部门的电子化管理来说依然是暗箱，这种制造现场的手工管理方式与整个企业生产计划的高效率信息化管理的矛盾越来越突出。

• 通过网络订单模拟排产，确保了部装计划与零件制造分厂的计划协同性，大大降低缺件、停工待件的发生率，有效提升了产能。

• 依托计划与排程系统，对生产涉及到的人、机、料、环等资源进行仿真，改善现行的人工经验排产方式，有效提升了对车间人力资源的综合管理水平，改善人力资源调配。

• 以精益生产思想为导向，在不增加物料库存水平、不增加人员设备投入的情况下，将生产停机的可能减小到最低，提高了生产合格率和生产效率。

• 通过条码对加工过程进行设备状态数据采集和车间现场数据采集。同ERP结合可以跟踪原材料、外购件采购、零件加工全过程，实时采集、反馈、分析质量检验信息，实现产品加工全过程质量跟踪与控制。